2025年上半年，许继集团深入贯彻中国电气装备“数字化转型”工作部署，以智转数改为主攻方向，聚焦“生产提效、质量提升、成本管控、安全可控”，涌现出一批具有示范效应的创新实践和应用成果，为集团高质量发展提供强劲动能。

一、场景优化，工作效率再升级

天宇电气部署了智能焊接机器人、AGV等自动化设备，结合AI技术实现工艺优化。其中，智能焊接系统通过高精度路径规划和动态参数调节，将单台油箱焊接时间从8小时缩短至3小时。视觉导航AGV系统使物流效率提升50%，显著降低人工成本。

厦门许继完成了SF6气站智能化改造，气体充装与回收效率提升40%，大幅缩短作业周期。同时，自主研发管道多层立体耐压检测工装，将单次送检效率提升50%，打通流程堵点，提升周转效能。

二、数字赋能，穿透管理见实效

天宇电气对标行业优秀案例，梳理固化了36个生产业务流程，成功搭建生产运营管理（MOM）平台，MOM系统作为智能工厂的“中枢神经”，实现了真正的生产透明化管理，打造“一眼看全、一眼看穿、一眼看透、一竿子到底”的数字化管控平台，实现订单交付主线的全流程数字化管理。同时，引入AI质量检测系统，将缺陷漏检率控制在0.5%以下。5G网络的应用确保了设备数据的实时传输，为远程监控和智能决策提供有力支持。

厦门许继BPM系统启动二期建设，实现生产模块全流程数据贯通，覆盖订单、物料、工序及质检环节。基于数据支撑，排产准确率提高15%，有效平衡产能，有效推动生产异常快速解决，支撑生产经营决策。

三、模式创新，协同优化新突破

天宇电气通过智能技术与生产体系的深度融合，以数字化重构生产管理逻辑，实现了从“经验驱动”到“数据驱动”的转型。

通过建设大型油浸式变压器2D/3D磁热仿真软件、CAD设计软件的定制开发，深度集成设计工具链与MOM，实现从概念设计到交付的全数字化价值链。以MOM系统作为核心，通过设备端的智能制造转型，打通了设计、生产、物流等环节的数据流，实现了"设计-仿真-生产"闭环管理。通过5S专网、MOM系统与AGV等智能设备的高效协同，海量设备数据可实时传输，延迟降低至毫秒级，实现生产的透明化管理，设备综合效率提升10%-30%，订单交付周期缩短30%以上，降低碳排放15%，构建了高效、智能、绿色的现代制造体系。